Lojistik Depolardaki Risklerinizi Ortadan Kaldırmak İstermisiniz

Endüstriyel raf sistemleri, depolama sistemlerinin ana öğesi olarak, verimli ve ihtiyaca yönelik depolamanın yapılması için farklı tasarımlarla oluşturulabilen ve her depo ve firmada gerekli depolamanın gerçekleştirilmesini sağlamaktadırlar.

Endüstriyel raf sistemlerinin ihtiyaca göre farklı çeşitleri bulunmaktadır. Sipariş sistemine göre çalışan küçük ebatlarda malzemesi bulunan depolar için farklı, palet sistemine göre çalışan büyük ebatlarda depolama yapanlar için farklı raf sistemleri bulunmaktadır. Endüstriyel raf sistemleri arasında;

• Mezzanine (Çok Katlı) Raflar,
• Konsol Kollu
• Sırt Sırta
• Kayar
• S/R Makineli
• İçine Girilebilir (Drive-in)
• Mekik
• Depolama Asansörlü
• Karusel
• Asma Kat

Gibi raf çeşitleri bulunmaktadır.

 

Raf Kontrolleri Neden Yapılır?

Endüstriyel depolama rafları yapı olarak yıllarca dayanabilecek şekilde tasarlasa bile, çalışanlar üzerinde risk teşkil edebilecek bir çok hata veya kusur bulunabilmektedir. Bunlar arasında zamana bağlı olarak kullanılan malzemeye bağlı olarak yorulmalar, çarpmalar ezilmeler, forklift ve benzeri kazalar. Raf sisteminde zamanla yapılan değişiklikler ( Hasarlı ürünlerin değişimi, travers kat arası değişimleri, çapraz konfigürasyonundaki değişimler vb.), Montaj hataları gibi bir çok etmen raf taşıma kapasitesinin düşmesine kaza ihtimalinin artmasına sebep olabilmektedir.

Endüstriyel raflar da iş ekipmanı sınıfı olarak İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği’ne göre periyodik kontrolleri yaptırılmalıdır. TS EN 15635 standardına göre endüstriyel rafların kontrolünün senede en az bir kez yapılması gerekmektedir.

TS EN 15635 standardına göre firma içi kontroller belirli periyotlar ile yine firma tarafından belirlenen istif ekipmanlarının güvenliğinden sorumlu (PRSES) kişi tarafından kontrol edilerek arıza ve bakım kayıtları alınmalıdır.

 

Endüstriyel Rafların Kontrol Kriterleri

Raf sistemlerinin bir çok çeşidi bulunmaktadır ayrıca çeşide bağlı olarak güvenlik ve kullanım çeşidine göre de farklı raf aksesuarları bulunmaktadır. Bu aksesuarlar oldukça önemli raf elemanlarıdır. Bunların kontrolü de raf sisteminin genel kontrolü gibi elzemdir. Raf aksesuarları arasında bariyer tipi , u tipi, m tipi ayak korumalar, palet altı destek profilleri, taban plakaları (ayak pabuçları), çaprazlar ile ayaklar arasındaki bağlantı parçaları, raf altı profilleri, diyagoneller ve çeşitleri gibi bir çok ara elemanın kontrolünün sağlanması gereklidir.

• Uyarı İşaretleri Kontrolleri

Araç Operatör ve İstifleme Eğitim Belgeleri,  Raf yerleşim projesi kontrolü ve uygunluğu, kapasite levhaları, uyarı levhaları, arıza bakım kayıtları, zemin yönlendirme işaretleri kontrolleri yapılır.

• Ortam Kontrolleri

Palet yükleme uygunluğu, Koridor açıklıkları ile istif makinesi güvenli manevra uygunluğu, zemin eğim kontrolü, korkuluk ve merdivenler (Mezzanine), aydınlatma kontrolleri yapılır.

• Yapısal Kontroller

Ayaklarda yapılan kontroller arasında, eksen kaçıklığı, ayaklarda çarpma ve ezilmeye bağlı deformasyonlar, ayak elemanı olan diyagonellerin deformasyon kontrolü, ayak koruma deformasyon derinliği/hasar derinliği kontrollleri, Eksik bağlantı elemanları kontrolleri (Civata-somun), Ankraj bağlantı kontrolleri.

Kiriş (Traverslerin) yapısal kontrollerinde kiriş deformasyonu, kiriş eksen kaçıklığı, korozyon, kiriş konnektör bağlantı deformasyon derinliği, emniyet pimi kontrolleri, kiriş travers sehim limit kontrolleri.

Montaja bağlı yapısal kontroller arasında ise çapraz konfigürasyonunda bulunan ara bağlantıların deformasyon kontrolü, eksik bağlantı elemanı kontrolü, ankraj bağlantı kontrol (Çelik veya kimyasal dübellerin kontrolleri)

Diğer yapısal kontroller arasında ise palet dayama, stoper, kılavuz ray ve diğer hareketli parçaların deformasyon derinlik kontrolleri yapılmalıdır.

 

KONTROL  LİMİTLERİ

Kontrol limitleri, raf elemanlarının sehim ve deformasyon limitlerini belirtir.  Ayarlanabilir raflarda maksimum yükte, izin verilen sehim, travers uzunluğunun 200’e oranını geçemez. Bu oran konsol kollu raflarda 100’e  oranını geçemez.

Raf sistemleri için tipik olan hasar ve deformasyon limitleri için ölçüm yöntemi;

a : 1 metrelik ölçüm aleti

b: Ölçüm aletinin yarı uzunluğu

c: Travers (Kiriş)

 

 

Kriter Limitleri:

1 metrelik ölçüm aleti ile kiriş yönüne doğru dönmeye zorlanan açıklıklarda, kenar ile boşluk açıklığı( burkulma, ezilme, çarpma, gibi hasarlarda) 5 mm’yi geçmemelidir.

1 metrelik ölçüm aleti ile ilk şekildeki gibi kiriş yönünü dik kesen yönde oluşan çarpma, ezilme gibi hasarlarda boşluk 3 mm’yi geçmemelidir.

Her iki düzlemde de bükülerek hasar gören elemanlarda ise ölçümlerde boşluklar ile ölçü aleti arasındaki boşluklar toplamı 10 mm’yi geçmemelidir.

Ölçülen eleman türünün uzunluğu ve ölçüm aletinin uzunluğu ile izin verilen deformasyon miktarı doğru orantılı olarak değişmelidir.

Risk Sınıflandırması:

Kırmızı Risk Seviyesi:  Acil müdahale gerektiren çok ciddi hasar anlamına gelir. Yükleme yapılmamalıdır. Kırmızı risk seviyesi, yukarıdaki kriterlerde belirtildiği gibi ölçümlerde geçilmemesi gereken değerlerin 2 katını geçmiş ise; kırmızı risk seviyesi olarak değerlendirilir.

Turuncu Risk Seviyesi: Mümkün olan en kısa sürede müdahale gerektiren tehlikeli hasar anlamına gelir. Yukarıda belirtilen ölçüm kriterlerindeki değerler aşılmış fakat 2 katını geçmemiş ise; turuncu risk seviyesi olarak değerlendirilir. 4 hafta içinde müdahale edilmez ise kırmızı risk seviyesi sınıfına girer.

Yeşil Seviye: Sadece gözetim gerektirdiği anlamı taşır. Yukarıdaki kriterlerde belirtilen değerler aşılmamış ise; yeşil seviye sınıfı olarak değerlendirilir. Hasar ölçüsü kaydedilir ve bir sonraki kontrolde tekrar ölçülür.

Kontrol sonrası belirlenen uygunsuzluklar, güvenli depolama ve istifleme yönünde firmaların yararına, çalışanların sağlık ve güvenliğine katkı sağladığı unutulmamalıdır.

Teşekkürler…